Dyecoshell™

LO SVILUPPO DEL NOSTRO TESSUTO DYECOSHELL™ È INIZIATO CON DUE DOMANDE:

1) QUALE TESSUTO VOGLIAMO UTILIZZARE PER LA NOSTRA LINEA DI TRANSITO?

2) COME AFFRONTEREMO L'ASPETTO DELLA SOSTENIBILITÀ IN FUTURO?

Ci è apparso subito chiaro che non potevamo semplicemente prendere un tessuto dallo scaffale per raggiungere i nostri obiettivi. Abbiamo invece investito più tempo ed energia nello sviluppo - fondamentale - di un concetto di tessuto. Il nostro obiettivo non era "solo" quello di trovare una soluzione per la linea di prodotti, ma anche di avere un approccio che definisse la nostra visione dei tessuti in generale. Nel definire i requisiti di questo particolare tessuto, i fattori più importanti da considerare sono stati la durata e la sostenibilità.

DUREVOLEZZA

Per noi, durata significa che tutti i materiali utilizzati sono della stessa [alta] qualità. Questo vale soprattutto per le parti soggette a usura, come le cerniere e i tessuti, che devono resistere a un uso intenso per molti anni senza perdere il loro valore estetico o la loro funzionalità. Per i tessuti, la resistenza all'abrasione era l'aspetto più importante per noi.

SOSTENIBILITÀ

Per quanto riguarda la sostenibilità, purtroppo il brief non era così chiaro. Abbiamo contattato i nostri fornitori di tessuti (e ne abbiamo trovati di nuovi) per discutere la questione dei tessuti sostenibili in grado di soddisfare le nostre esigenze. Abbiamo incontrato persone specializzate in diversi metodi di riciclaggio e allo stesso tempo abbiamo fatto ricerche su tessuti resistenti all'abrasione, sperando di trovarne uno che combinasse entrambi gli aspetti. Ci siamo imbattuti in alcuni approcci interessanti, ma la mancanza di trasparenza della maggior parte dei metodi di riciclaggio non ci ha ancora convinto del tutto. Ad esempio, il riciclaggio delle bottiglie in PET comporta uno spreco di energia e i tessuti in poliestere che ne derivano non offrono la stessa durata di un tessuto in poliestere puro, soprattutto per gli zaini.

Il riciclaggio di reti da pesca, tappeti e altri rifiuti è altrettanto arduo e spesso nel mix si trovano altre plastiche come il polietilene e il polipropilene. Le diverse lunghezze delle fibre e le differenze molecolari rendono ancora più difficile il riciclo da fonti diverse. Alcuni produttori ammettono anche che il materiale riciclato spesso non ha la stessa resilienza della sua controparte prodotta con granuli nuovi. Anche se i processi vengono costantemente migliorati, i risultati sono difficilmente equivalenti: i materiali riciclati spesso costano molto di più e non sono durevoli come il materiale originale. Ciò significa che si ottiene meno a fronte di un prezzo più alto.

CREDIAMO NEL RICICLO A LUNGO TERMINE

Crediamo che il riciclaggio sia un elemento insostituibile di un ciclo di vita del prodotto veramente sostenibile e continueremo a lavorare per integrarlo nei nostri sviluppi futuri. Al momento, crediamo che utilizzare meno tessuti ma migliori per produrre prodotti sia la strada giusta per noi. Per questo motivo, abbiamo cercato fibre estremamente durevoli e resistenti all'abrasione e a tal fine abbiamo testato diversi tessuti considerati molto durevoli e resistenti. Tutti questi risultati hanno infine definito il benchmark per il nostro materiale di base. Volevamo che fosse più resistente all'abrasione di qualsiasi altro tessuto usato in precedenza, compresi quelli utilizzati dalle forze armate e dalle forze dell'ordine di tutto il mondo. Non è un compito facile.

In diverse prove abbiamo combinato il nylon 6.6 con l'UHMWPE (polietilene ad altissimo peso molecolare), che ha un'incredibile resistenza alla trazione e viene spesso utilizzato per prodotti estremamente resistenti allo strappo. Abbiamo fatto innumerevoli tentativi per combinare le due cose, ma non siamo mai riusciti a superare un certo punto e l'elevato utilizzo del materiale era sproporzionato rispetto al miglioramento della resistenza all'abrasione. Finora abbiamo constatato che combinare materiali diversi è un compito difficile (al di sopra di un certo spessore del filo), anche se abbiamo condotto oltre 100 test di abrasione diversi con miscele di tessuti realizzate appositamente per noi. Tuttavia, il più promettente è stato un filo di nylon appositamente trattato e ritorto, che è strettamente intrecciato e ha un rivestimento speciale che è impermeabile al tessuto ma lascia la libertà di movimento.

Il risultato è stato un tessuto robusto che (finalmente) soddisfaceva i nostri requisiti di resistenza all'abrasione, ma che era comunque abbastanza morbido da evitare picchi di abrasione fuori dal laboratorio e confortevole al tatto. Poiché il processo di riciclaggio del nylon si è rivelato molto dispendioso in termini di energia e risorse, abbiamo cercato altri modi per ridurre l'impronta iniziale dei nuovi tessuti. Anche in questo caso, abbiamo chiesto a diversi produttori e un processo ha attirato la nostra attenzione: la TINTURA DOPE.

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(Risparmio di risorse rispetto alla normale tintura in pezza)

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CHE COS'È LA TINTURA IN CENTRIFUGA?

La tintura in pasta è un processo che semplicemente omette la tintura dei tessuti con sostanze chimiche e acqua. Dopo la tessitura, i normali tessuti sono esposti a sostanze liquide diverse a seconda del loro colore. Il solo processo di tintura consuma circa l'89% dell'acqua utilizzata per l'intera produzione di tessuti. Lo stesso vale per il consumo di energia (60%), le emissioni di CO² (65%) e il consumo di prodotti chimici (63%). Questo fa sì che la tintura regolare sia di gran lunga la parte dell'intero processo di produzione dei tessuti che richiede un maggiore impiego di risorse e che è più dannosa per l'ambiente. Come per i tessuti prodotti in modo convenzionale, la materia prima viene lavorata in granuli ed estrusa a caldo. Il risultato è un unico sottile filamento continuo. Questa è la base di ogni filato, e un diverso numero di filamenti filati insieme dà origine a filati di spessore variabile. Normalmente questi filamenti sono da trasparenti a bianchi e danno una sorta di "bianco sporco", chiamato anche "greige".

Con la tintura DOPE, il granulato incolore viene miscelato con un granulato colorato prima dell'estrusione, in modo che il filamento venga estruso direttamente nel colore precedentemente definito. Durante la tessitura, i filati già colorati vengono poi tessuti in un tessuto, senza alcuna tintura. Nel nostro caso, abbiamo scelto due filati di colore leggermente diverso, il nero e il grigio Castle Rock, in modo che il prodotto non solo visualizzi il principio della TINTURA DOPE, ma apporti anche una profondità di colore al tessuto che non si può ottenere con i monomateriali tinti regolarmente. La tintura DOPE ha un altro grande vantaggio. Un esempio popolare è il confronto tra una carota e un ravanello. Il ravanello ha solo un tono esterno colorato, mentre la carota è arancione fino al cuore. Questo è anche il caso della TINTURA DOPE, in cui il filo è colorato dappertutto, proprio come una carota. Questo lo rende anche estremamente resistente allo sbiadimento e allo scolorimento dovuto all'abrasione e ai raggi UV. Lo stesso processo viene utilizzato anche per i tappeti, che altrimenti si scolorirebbero molto rapidamente a causa dell'elevata abrasione a cui sono esposti.

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LE FASI FINALI

In linea con il nostro piano per il 2018, abbiamo migliorato ulteriormente la composizione del materiale di base e aggiunto un'altra versione alla nostra gamma di tessuti, che abbiamo chiamato DYECOSHELL™: DYECOSHELL™. La versione migliorata del tessuto originale si chiama DYECOShell I ed è ora realizzata in nylon 840D x 660D, 100% tinto in massa, rivestimento 3xPU (interno) + rivestimento DWR (C6) (esterno). È accompagnata da una versione più leggera, che chiamiamo DYECOShell II e che contiene gli stessi ingredienti: nylon 420D x 330D, 100% tinto in filo, rivestimento 3xPU (interno) + rivestimento DWR (C6) (esterno).

Al momento, entrambi i tessuti sono disponibili in due combinazioni di colori (filati). L'originale è Black/Castlerock per mostrare la differenza di produzione, mentre il secondo e più recente è Black/Black, perché ci piace l'All Black. Continueremo ad aggiungere altre combinazioni di colori, nonostante gli ostacoli del processo di tintura. I tessuti DYECOSHELL™ continueranno ad evolversi e ad ampliare gradualmente il portafoglio. Con nuovi materiali, rivestimenti diversi e tecniche moderne, renderemo i nostri prodotti più durevoli e sostenibili senza rinunciare alla nostra firma estetica.

Oltre ai tessuti DYECOSHELL™, stiamo gradualmente sostituendo i nostri tessuti normali con tessuti tinti in massa. Ad esempio, la fodera dell'intera Transit Line è realizzata in poliestere tinto in massa. Siamo consapevoli di non aver ancora esaurito tutte le possibilità e che c'è ancora molto da fare, soprattutto per quanto riguarda la sostenibilità, ma cercheremo costantemente nuovi metodi di riciclaggio e processi di produzione a risparmio di risorse e cercheremo di migliorare.

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